Cinco elementos de fundición a presión de aluminio para producir estoma

Factores humanos

1. ¿Se rocía demasiado el agente desmoldante? Debido a que el agente de liberación tiene una gran cantidad de gas, cuando la cantidad es demasiado grande, no se quema antes de verterlo, de modo que el gas volátil se envuelve en la superficie de la pieza fundida. Por lo tanto, en las mismas condiciones, algunos trabajadores producirán más poros durante la operación. Elija un agente desmoldante con una pequeña cantidad de aire, la dosis es fina y uniforme, y el molde se cerrará después de quemar.
2. ¿El canal de desbordamiento y el conducto de escape no se han limpiado con frecuencia?
3. ¿Se abre el molde demasiado pronto? ¿Está precalentado el molde? ¿La temperatura de cada parte se calienta lenta y uniformemente? Haga que la temperatura de la superficie de la cavidad y el núcleo sea 150C ~ 200C
4. ¿Se producen los productos cuando la temperatura del molde es baja al principio?
5. Si no hay un dispositivo de precalentamiento, ¿se utiliza el material de aleación de aluminio para empujar dentro de la cavidad para precalentar o utilizar otros métodos para calentarlo?
6. ¿Ha tomado líquido de aluminio limpio y se ha inyectado la capa de óxido en la cámara de presión?
7. Al verter, si la cuchara sopera está cerca del puerto de inyección de la cámara de presión para evitar ondas voladoras, oxidación o estar involucrado en el enfriamiento del aire, etc.
8. Tan pronto como el metal fundido se vierte en la cámara de presión, ¿comienza la inyección? ¿Ha bajado la temperatura?
9. Para enfriar y abrir el molde, ¿elige el tiempo de apertura del molde según los diferentes productos?
10. ¿Hay alguna razón para temer que el aluminio fundido salga volando (agua que vuela) y no se atreva a utilizar la presión normal de fundición a presión? No se atreva a intentar aumentar la presión específica de forma adecuada.
11. ¿El operador se rige estrictamente por el proceso de fundición a presión?
12. ¿Hay algún vertido cuantitativo? ¿Cómo determinar la cantidad a verter?

Factores de equipos, moldes y herramientas.

Los factores de equipo, molde y herramientas involucran principalmente la calidad del molde y el desempeño del equipo.

¿Es razonable el diseño del molde de fundición a presión? ¿Causará poros?

Razones para los moldes de fundición a presión:

1. Si la selección de la posición del orificio y la forma de la desviación son inadecuadas, provocando que el metal fundido entre en la cavidad y produzca un impacto frontal y un vórtice. (Reducir la velocidad de inyección para evitar que el vórtice quede atrapado)
2. ¿Hay algún mal diseño de la forma del bebedero?
3. ¿La velocidad de la puerta interior es demasiado alta, lo que provoca la disipación del flujo?
4. ¿El escape no es liso?
5. ¿La posición de la cavidad del molde es demasiado profunda?
6. ¿Es demasiado grande el margen de mecanizado? ¿Penetra la capa densa de la superficie, exponiendo los poros subcutáneos? El margen de mecanizado de las piezas fundidas a presión debe ser menor, generalmente alrededor de 0.5 mm, lo que puede reducir el peso de las piezas fundidas y reducir la cantidad de procesamiento de corte. Reducir costos y evitar la exposición de los poros subcutáneos. El margen no debe ser superior a 0.5 mm, de modo que la superficie procesada apenas pueda ver los poros, porque está protegida por una capa dura.

2.2 ¿Está bloqueado el orificio de escape y no se puede descargar el aire?

2.3 ¿Hay demasiado lubricante en el punzón o esquinas quemadas? Esta es también una de las fuentes de gas.

2.4 ¿La posición de la puerta y la forma de desviación sellan primero el sistema de desbordamiento en la superficie de separación?

2.5 ¿Es irrazonable la posición de la puerta interior? Después de pasar por la puerta interior, el metal golpea inmediatamente la pared moldeada y genera corrientes de Foucault, y el gas se introduce en el flujo de metal.

2.6 ¿La posición del conducto de escape es incorrecta, lo que provoca malas condiciones de escape?

2.7 ¿Es el área del aliviadero lo suficientemente grande? ¿Está bloqueado y ubicado en el último lugar de llenado? ¿Se limpia con frecuencia la parte de ventilación del molde? Para evitar perder el efecto de ventilación debido a la obstrucción del agente desmoldante.

2.8 ¿La temperatura del molde es demasiado baja?

2.9 ¿El corredor gira lo suficiente? ¿Aumentar la puerta interior de forma adecuada?

2.10 ¿Hay tapones de ventilación en la cavidad profunda o se utilizan incrustaciones para aumentar la ventilación?

2.11 ¿Hay alguna pieza que sea difícil de extraer debido a un diseño de fundición a presión poco razonable?

2.12 ¿El área de la sección transversal total del rebosadero es menor al 60% del área de la sección transversal total de la compuerta interior y el efecto de remoción de escoria es pobre?

2.13 ¿Existe alguna forma de aumentar el grosor de la compuerta interior para reducir la velocidad de llenado en buenas condiciones de moldeo?

2.14 ¿La velocidad de la puerta es demasiado alta, la disipación del flujo es excesiva y el flujo de metal está seriamente involucrado en el gas?

2.15 ¿El área de la sección transversal de la compuerta interior es demasiado pequeña y hay chorros importantes?

 2.16 Si se debe llenar para facilitar la descarga del gas de la cavidad. ¿Hay suficiente longitud para el bebedero y el corredor?

Tres factores materiales

1. ¿Ha realizado un buen trabajo en el control de la composición de las materias primas del proveedor? ¿Cuál es el contenido de hierro? (requerido por debajo de 0.7)
2. ¿Está garantizada la pureza del aluminio?
3. ¿Se ha usado demasiado el material secundario (material de la boquilla) y no ha hecho un buen trabajo para eliminar la escoria?
4. ¿No agregó demasiada bolsa de escoria residual en el líquido de aluminio durante el proceso de producción y la vertió junto con la cascarilla de óxido durante el vertido?
5. ¿Controla la empresa la proporción de uso secundario de materiales de desecho? ¿Cómo implementarlo? ¿Quién lo revisa?
6. ¿Es posible agregar residuos al líquido de aluminio de los productos de importantes clientes?
7. ¿Intenta cambiar la proporción de material nuevo a material reciclado?
8. ¿Está limpia la carga?

Cuatro parámetros de fundición a presión, factores del proceso operativo

1. ¿Existe alguna elección de parámetros de proceso de acuerdo con los diferentes productos? (Temperatura del líquido de fundición a presión de aluminio 630-670 * C) Cada máquina selecciona los parámetros del proceso de fundición a presión, especialmente la velocidad de inyección, y ajusta el punto de inicio de conmutación de alta velocidad.
2. ¿Hay alguna forma de reducir el contenido de agua del agente desmoldante? ¿Existe un agente desmoldante con una pequeña cantidad de aire?
3. ¿La temperatura de cultivo de la aleación de aluminio es demasiado alta?
4. ¿Cómo medir la temperatura del aluminio fundido? ¿El termómetro es exacto?
5. ¿Existe un ajuste oportuno de la velocidad de inyección y el punto de conversión de la velocidad de inyección según el producto?
6. Si existen grandes máquinas para la fundición a presión de piezas pequeñas. ¿La cámara de presión es demasiado pequeña?

Cinco factores ambientales

¿Es alta la humedad del aire en el entorno de fundición a presión?

En circunstancias normales, el contenido de hidrógeno en el aire circundante no es elevado. Pero si la humedad relativa en el aire es alta, aumentará la solubilidad del gas en el aluminio fundido y formará poros estacionales. Por ejemplo, en la temporada de lluvias, debido a la alta humedad del aire, el fenómeno de los poros durante la fusión de la aleación de aluminio es más grave. Por supuesto, la humedad del aire es alta. En este momento, los lingotes de aleación de aluminio, los equipos de fundición, las herramientas, etc.también aumentarán la cantidad de adsorción de humedad de la superficie debido al aire húmedo, por lo que se debe prestar más atención a la adopción de fuertes medidas de protección de precalentamiento y secado para reducir la generación de poros.

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