¿Cómo garantizar la estabilidad del sistema de arena verde?

Hora de publicación: 07 / 17 2021 Autor: Editor del sitio Visita: 13403

I. Introducción
Debido a los cambios en las condiciones de producción y el medio ambiente, otros parámetros de la fundición cambiarán inevitablemente. Si el proceso de arena de moldeo no se puede ajustar a tiempo, el sistema de arena será inestable, lo que eventualmente conducirá a una limpieza más difícil de la fundición o incluso a los desechos;

De esta forma, es necesario ajustar el proceso de moldeo de arena original para estabilizar el sistema de arena; la composición del material de la arena de moldeo se compone principalmente de arena vieja, arena cruda, bentonita y aditivos. Dado que más del 95% de la arena de moldeo es arena vieja, y la arena vieja se ve afectada por factores como la diferente relación de arena a hierro de la fundición y la diferente cantidad de mezcla de la arena del núcleo, lo que resulta en fluctuaciones muy grandes en la composición del material. Por lo tanto, para controlar la composición de la arena de moldeo, es necesario inspeccionar el contenido efectivo de bentonita, el contenido efectivo de aditivos y el contenido de lodo en la arena de moldeo para determinar la cantidad agregada de bentonita, aditivos y arena cruda durante la mezcla de arena.

Este artículo presentará brevemente cómo la fundición de la empresa del autor se basa en el proceso de producción real.
Según el cambio de parámetros, el proceso de moldeo de arena se ajusta para garantizar la estabilidad del sistema de arena.

2. Definición de los parámetros clave de la arena de moldeo:

1. Contenido efectivo de bentonita: El contenido efectivo de bentonita (activo) se determina en función de las características del mineral montmorillonita contenido en la bentonita que puede absorber azul de metileno y otros tintes; se refiere a la titulación de 5.00 g de arena de moldeo con solución de azul de metileno puro reactivo de concentración al 0.20% [mL]; convertido de acuerdo con la fórmula de curva estándar de bentonita (%)

2. Dosis efectiva de aditivos: se compara con el desprendimiento de gas de los aditivos de arena de moldeo y se calcula utilizando la fórmula; es decir, el desprendimiento de gas de 1.00 g de arena de moldeo a 900 ° C [mL] menos el desprendimiento de gas de la bentonita activada en la arena de moldeo (la cantidad promedio medida antes del cálculo). Luego compare con 1 g de volumen de gas aditivo (%).

3. Contenido de lodo: De acuerdo con la norma nacional GB / T9442-1998, las partículas finas de polvo con un diámetro inferior a 20μm se definen como lodo. El lodo suele eliminarse mediante un método de lavado [2].

4. Tamaño de partícula de arena de moldeo: expresado en finura AFS, es decir, el tamaño medio de las partículas de arena se refleja de acuerdo con la marca de tamiz imaginaria [3];

5. Método de cálculo de finura AFS: Los procedimientos de medición de finura AFS y los métodos de cálculo especificados por el Instituto Americano de Fundición son los siguientes:

①. Primero pese alrededor de 50 g de la muestra de arena que se va a medir, lave el lodo, seque y luego tamice

②. Pese y registre la calidad de las partículas de arena que quedan en cada tamiz;

③. Calcule el porcentaje de la cantidad de partículas de arena que quedan en cada tamiz sobre la cantidad total de muestras de arena;

④. Multiplique el porcentaje de la cantidad de partículas de arena que quedan en cada tamiz por el "multiplicador de finura AFS" correspondiente a cada tamiz;

⑤. Agregue los productos anteriores para cada número de tamiz para encontrar la suma:

⑥. Dividir la suma obtenida en el ítem 5 por la suma de los porcentajes de arena retenida en cada tamiz en el ítem 3 para obtener la finura AFS

3. Plan de ajuste:

El equipo de mezcla de arena utilizado por la fábrica es el molino de arena DISA y el equipo de moldeo Línea de moldeo por presión estática KW; Utilizando datos estadísticos de medio año, se han formulado los siguientes planes para su sistema de arena de moldeo:

1. Estadísticas:

① Determine la cantidad de arena de moldeo agregada a cada caja de acuerdo con el valor de configuración del anfitrión de moldeo, y calcule la relación de arena a hierro de cada caja de piezas de fundición de acuerdo con el peso de cada caja de piezas de fundición y el peso de la colada. sistema y la cantidad de arena de núcleo utilizada en la fundición;

② Estadísticas sobre la cantidad de arena residual descargada y el uso de arena de núcleo y materiales auxiliares

③ Estadísticas de eliminación de polvo del sistema de arena de moldeo

2. Ajuste de arena:

① De acuerdo con la situación de producción, cuando una fundición se produce continuamente durante dos o más días, se fijará la cantidad adicional de accesorios de arena de moldeo (bentonita, aditivos) y se contarán los cambios en la cantidad efectiva de arena de moldeo, y luego se verificó gradualmente durante la producción continua de otras piezas fundidas La relación entre la proporción de arena y hierro y la cantidad agregada;

② Ajuste del tamaño de partícula de arena de moldeo: ajuste de acuerdo con el valor mediano del tamiz 50/100 (arena de sílice del tamiz 50/100, el valor mediano de la finura promedio es 50 [4]), cuando el AFS de la arena de moldeo es menor o igual a 50, agregando arena fina 70/140 o arena nueva más fina 140/70 se ajusta, se agregan 30 kg-60 kg por molino y se analiza el cambio en el tamaño de partícula.

③ Ajuste del contenido de lodo de la arena de moldeo: analizar el cambio de contenido de lodo del sistema de arena de moldeo a través de las estadísticas de la remoción diaria de polvo;

Cuarto, el proceso de ajuste específico:

1. Estadísticas de la relación entre arena y hierro de fundición:

(Nota: Dado que el cuerpo del cilindro X2B1 está fundido con un núcleo de arena integral, no quemará la arena de moldeo, por lo que el peso de la arena de moldeo exterior de la pieza fundida se calcula como "0")

2. Ajuste la cantidad efectiva de acuerdo con la relación de arena a hierro de la pieza fundida. La relación arena-hierro del bloque de cilindros 56D es 6.57. Entre las piezas fundidas anteriores, la relación arena / hierro es la más alta entre las piezas fundidas del bloque de cilindros. Por lo tanto, el bloque de cilindros 56D se prueba primero:

Cuando se produjo 56D durante tres días consecutivos, la cantidad de aditivo fue de 22 kg / mol y la cantidad de aditivo de arcilla fue de 33 kg / mol; la cantidad efectiva de aditivos aumentó del 4.55% al 5.03%; la cantidad efectiva de arcilla se elevó del 6.56% al 7%; un aumento de aproximadamente el 0.5%; Significa que cuando se produce el cilindro 56D, la cantidad agregada debe ajustarse para que sea mayor que el valor de equilibrio del sistema de arena;

A través del análisis de datos anterior, la cantidad de materiales auxiliares agregados se ajusta de la siguiente manera:

1) Cuando se reproduce el cilindro, la cantidad de aditivo se ajusta a 19 kg / mill, y cuando la cantidad de aditivo de arcilla es de 26 kg / mill, las estadísticas de datos de tres días consecutivos muestran que la cantidad efectiva de aditivos ha cambiado de 4.36% a 4.29%. ; la cantidad efectiva de arcilla ha cambiado del 4.36% al 4.29%. 7.22% se convierte en 7.11%; la cantidad efectiva fluctúa en un 0.1%; por lo tanto, el plan de ajuste del proceso es razonable y puede garantizar el equilibrio del sistema de arena de moldeo;

2) De manera similar, la relación entre la cantidad de materiales auxiliares añadidos a otras piezas fundidas y la cantidad efectiva se calcula mediante el análisis de datos experimentales y la teoría; al reproducir diferentes fundiciones, ajuste la cantidad adecuada de materiales auxiliares añadidos.

3. Utilice arena nueva de malla 70/140 y arena nueva 140/70 para ajustar el tamaño de la arena (el contenido de lodo de la arena prototipo es 11.42%):

① Del 16 de enero al 21 de enero, un total de 4257 tiempos de molienda de arena en cinco días, aproximadamente 4257 * 3/900 = 14 veces; el tamaño de partícula de cada ciclo cambia aproximadamente 0.26 (por molienda); por lo tanto, la arena de moldeo el 16 de enero El valor AFS es 49.15; a partir del 16 de enero, cinco días de adición continua de 70/140 arena nueva para ajustar el tamaño de partícula, 60 kg por molino, el valor AFS de la arena de moldeo el 21 de enero es 52.84;

② Del 25 de enero al 27 de enero, un total de 2165 tiempos de molienda de arena en tres días, aproximadamente 2165 * 3/900 = 7 ciclos; el tamaño de grano de cada ciclo cambia aproximadamente 0.22 (por molienda); por lo tanto, arena AFS del 24 de enero = 52.44, cuando el tamaño de partícula de la arena de moldeo alcanza 52-53, la adición continua de arena nueva 70/140 tiene poco efecto en el sistema de arena AFS; a partir del 26 de enero, se agrega 140/70 arena nueva durante tres días consecutivos para ajustar, y se agregan 60 kg por cada molienda, 1 El día 28, el AFS de la arena es 54.

(Nota: ①La norma empresarial FAW estipula que la tasa de tamizado de 70/140 arena de cuarzo 70,100,140 ≥80%, de la cual 70,100 tamizado ≥60%; 140/70 arena de cuarzo 70,100,140 tasa de tamizado ≥80%, de la cual 100,140 tasa de tamizado ≥60 % ②Cada volumen de molienda es de 3 toneladas y el volumen de arena del sistema se estima en 900 toneladas)

4. Comparación del contenido de lodo y eliminación de polvo durante tres meses consecutivos:

Debido al clima frío en el norte de febrero a marzo, el polvo en la tubería de eliminación de polvo frío se condensará y solidificará después de que se elimine el polvo caliente. Si la tubería no se limpia a tiempo, se producirán bloqueos con frecuencia y la descarga diaria variará de 4 a 8 toneladas. El contenido de lodo del sistema de arena varía mucho. Durante este período, la única forma de aumentar la capacidad de eliminación de polvo y reducir el contenido de lodo es aumentando el volumen de aire del equipo de eliminación de polvo y dragando las tuberías;

Después de entrar en abril, la temperatura aumentó gradualmente, dejó de aparecer el fenómeno de condensación y solidificación del polvo, se estabilizó gradualmente la cantidad de polvo removido, alcanzando una descarga promedio de 7-8 toneladas por día, y se redujo el rango de fluctuación del contenido de lodo;
El contenido de lodo del sistema de arena de moldeo también se puede reducir agregando arena nueva o reduciendo la adición de materiales auxiliares. Las desventajas de estos dos métodos se explicarán en la conclusión de la prueba.

5. Conclusión de la prueba

1. Ajuste la cantidad efectiva de accesorios de arena.

Los cristales de bentonita se dañan hasta cierto punto por el calentamiento, y la fuerza de unión en húmedo, obviamente, disminuirá después de agregar agua y mezclar. Después de calentar a una temperatura más alta y durante más tiempo, la estructura cristalina de la bentonita se destruye por completo y se convierte en "arcilla muerta" sin fuerza cohesiva. El aumento del espesor de la fundición, la baja relación arena-hierro, la alta temperatura de vertido y el largo tiempo de enfriamiento aumentan la pérdida por combustión de bentonita.

La forma más directa de juzgar si el polvo de carbón efectivo en la arena de moldeo es suficiente es observar la suavidad de la superficie de la fundición y si hay arena pegada. Parte del carbón en la arena vieja se quema debido al calor del metal fundido vertido y debe reponerse. Por otro lado, los materiales recién agregados, como arena fresca, arena de núcleo mixto y bentonita, también deben agregarse para lograr el nivel de carbón pulverizado efectivo. La cantidad total de carbón pulverizado agregado durante la mezcla de arena es la suma de la pérdida por combustión y la cantidad suplementaria adicional. (El polvo de carbón efectivo es equivalente al aditivo efectivo en el texto)

2. Ajuste del tamaño de la arena:

El tamaño de partícula de la arena de moldeo a alta presión es generalmente 50/140, mientras que el tamaño de partícula de los núcleos de arena de resina es en su mayoría 50/100 o más grueso. La mezcla excesiva de arena de núcleo afectará el engrosamiento de toda la arena húmeda vieja, lo que aumentará la permeabilidad de la arena y hará que la superficie de la fundición sea rugosa.

Para evitar que el tamaño de las partículas de la arena de moldeo se vuelva áspero, las partículas del sistema de eliminación de polvo se pueden reciclar en la arena vieja. O agregue arena fina nueva para ajustar; como se mencionó en la fundición, cuando el AFS de la arena de moldeo alcance aproximadamente 48, ajuste agregando continuamente 70/140 o 140/70 arena nueva; sin embargo, debido a que las piezas fundidas se rompen en el núcleo del sistema de arena, la cantidad de arena ya es grande. Si el tamaño de partícula de la arena de moldeo no se endurece en un grado insoportable, no se recomienda agregar una cantidad tan grande de arena nueva continuamente, de lo contrario afectará otros indicadores de rendimiento del sistema de arena de moldeo (contenido de lodo, cantidad efectiva y resistencia debido a la cantidad excesiva de arena nueva). ) tener influencia sobre;

3. Ajuste del contenido de lodo

El aumento del contenido de lodo hará que la permeabilidad de la arena de moldeo disminuya y el fenómeno de "explosión de gas" ocurrirá durante el proceso de vertido, y la fundición será desechada debido a la explosión y la arena pegajosa. El contenido de lodo del sistema de arena de moldeo no debe ser demasiado alto; el contenido de lodo del sistema de arena se puede reducir reduciendo la cantidad de materiales auxiliares, pero la reducción del contenido efectivo de bentonita hará que disminuya la resistencia de la arena de moldeo y se reducirá la capacidad de levantar y resistir la arena; la dosis efectiva de Disminución hará que disminuya la capacidad antiadherente de la arena de moldeo.

Si aumenta la cantidad de arena nueva agregada para ajustar el contenido de lodo, primero calcule cuánto lodo producen los diversos materiales recién agregados en la arena fundida, y luego puede calcular la cantidad de arena cruda que se debe agregar para hacer que el contenido de lodo de la arena de moldeo cumple con las regulaciones del proceso.

Como se menciona en el artículo, el contenido de lodo se puede reducir en un 0.1% por cada 30 kg de arena nueva añadida en la fundición; sin embargo, la adición excesiva de arena nueva no solo causará un desperdicio de costos, sino que también reducirá la proporción de arena usada en el sistema de arena de moldeo, lo que reducirá el rendimiento de la arena de moldeo. , La arena de moldeo diverge, lo que afecta la capacidad de la arena de moldeo para moldearse, y el fenómeno de lavado de arena ocurre durante el proceso de fundición;

Por lo tanto, el autor cree que es la mejor opción si el contenido de lodo del sistema de arena se puede controlar ajustando el equipo de eliminación de polvo.

Con todo, el sistema de arena estabilizada debe poder producir piezas fundidas de alta calidad. A través de este concepto, debemos ajustar continuamente el proceso de moldeo de arena de acuerdo con las condiciones cambiantes de producción para satisfacer las necesidades de producción.

Conserve la fuente y la dirección de este artículo para reimprimir: ¿Cómo garantizar la estabilidad del sistema de arena verde?

Minhe Empresa de fundición a presión se dedican a fabricar y proporcionar piezas de fundición de calidad y alto rendimiento (la gama de piezas de fundición a presión de metal incluye principalmente Fundición a presión de pared delgada,Fundición a presión en cámara caliente,Fundición a presión de cámara fría), Servicio redondo (servicio de fundición a presión,Mecanizado cnc,Fabricación de moldes, Tratamiento de superficie) .Cualquier fundición a presión de aluminio personalizada, fundición a presión de magnesio o Zamak / zinc y otros requisitos de fundición pueden contactarnos.

TIENDA DE EMPRESA DE CASTING ISO90012015 E ITAF 16949

Bajo el control de ISO9001 y TS 16949, todos los procesos se llevan a cabo a través de cientos de máquinas de fundición a presión avanzadas, máquinas de 5 ejes y otras instalaciones, que van desde desintegradores hasta lavadoras Ultra Sonic.Minghe no solo cuenta con equipos avanzados, sino que también cuenta con profesionales equipo de ingenieros, operadores e inspectores experimentados para hacer realidad el diseño del cliente.

POTENTE FUNDICIÓN DE ALUMINIO CON ISO90012015

Fabricante por contrato de piezas de fundición a presión. Las capacidades incluyen piezas de fundición a presión de aluminio de cámara fría de 0.15 libras. a 6 libras, configuración de cambio rápido y mecanizado. Los servicios de valor agregado incluyen pulido, vibración, desbarbado, granallado, pintura, enchapado, revestimiento, ensamblaje y herramientas. Los materiales con los que se trabaja incluyen aleaciones como 360, 380, 383 y 413.

PERFECTAS PIEZAS DE FUNDICIÓN DE ZINC EN CHINA

Asistencia en el diseño de fundición a presión de zinc / servicios de ingeniería simultáneos. Fabricante personalizado de piezas fundidas de zinc de precisión. Se pueden fabricar piezas de fundición en miniatura, piezas de fundición a presión de alta presión, piezas de fundición de moldes de deslizamiento múltiple, piezas de fundición de moldes convencionales, piezas de fundición unitaria e independiente y piezas de fundición selladas en cavidades. Las piezas fundidas se pueden fabricar en longitudes y anchos de hasta 24 pulgadas con una tolerancia de +/- 0.0005 pulgadas.

Fabricante certificado por ISO 9001 2015 de magnesio fundido a presión y fabricación de moldes

Fabricante certificado por ISO 9001: 2015 de magnesio fundido a presión, las capacidades incluyen fundición a presión de magnesio a alta presión de hasta 200 toneladas de cámara caliente y 3000 toneladas de cámara fría, diseño de herramientas, pulido, moldeado, mecanizado, pintura en polvo y líquida, control de calidad completo con capacidades de CMM , montaje, embalaje y entrega.

Minghe Casting Servicio de fundición adicional: fundición de inversión, etc.

Certificado ITAF16949. El servicio de casting adicional incluye fundición de inversión,moldeo en arena,Fundición por gravedad, Fundición de espuma perdida,Fundición centrífuga,Fundición al vacío,Fundición de molde permanenteLas capacidades incluyen EDI, asistencia de ingeniería, modelado de sólidos y procesamiento secundario.

Casos prácticos de aplicación de piezas de fundición

Industrias de fundición Estudios de casos de piezas para: automóviles, bicicletas, aeronaves, instrumentos musicales, embarcaciones, dispositivos ópticos, sensores, modelos, dispositivos electrónicos, carcasas, relojes, maquinaria, motores, muebles, joyas, plantillas, telecomunicaciones, iluminación, dispositivos médicos, dispositivos fotográficos, Robots, Esculturas, Equipos de sonido, Equipos deportivos, Herramientas, Juguetes y más.