Los defectos causados ​​a menudo por un proceso de forjado incorrecto

1. Granos grandes

Los granos grandes generalmente son causados ​​por una temperatura de forjado inicial excesivamente alta y una deformación insuficiente, o una temperatura de forjado final excesivamente alta, o el grado de deformación que cae en la zona de deformación crítica. La deformación de la aleación de aluminio es demasiado grande para formar una textura; la temperatura de deformación de la superaleación es demasiado baja y la formación de una estructura de deformación mixta también puede causar granos gruesos. Los cereales secundarios reducirán la plasticidad y la dureza de las piezas forjadas, y el rendimiento a la fatiga se reducirá significativamente.

2. Granos desiguales

Granos desiguales significa que los granos en algunas partes de la forja son particularmente gruesos, pero algunas partes son más pequeñas. La razón principal del grano desigual es que la deformación desigual del tocho hace que el grado de rotura del grano sea diferente, o el grado de deformación del área local cae en la zona de deformación crítica, o el endurecimiento por trabajo local de la superaleación, o el grado de deformación local. grano durante el enfriamiento y calentamiento Bruto.

3. Fenómeno escalofriante

Debido a la baja temperatura o una velocidad de deformación demasiado rápida durante la deformación, y un enfriamiento demasiado rápido después del forjado, es posible que el ablandamiento causado por la recristalización no pueda seguir el ritmo del refuerzo (endurecimiento) causado por la deformación, de modo que parte de la forja permanezca deformada en frío. después de la forja en caliente. organización. La existencia de esta estructura mejora la resistencia y dureza del forjado, pero reduce la plasticidad y tenacidad. Los fenómenos severos de frío y dureza pueden causar grietas en la forja.

4. Grieta

Las grietas generalmente son causadas por un gran esfuerzo de tracción, esfuerzo cortante o esfuerzo de tracción adicional durante el forjado. El lugar donde se produce la grieta suele ser el lugar donde el tocho tiene la mayor tensión y el espesor más delgado. Si hay microgrietas en la superficie y dentro de la pieza en bruto, o hay defectos estructurales en la pieza en bruto, o la plasticidad del material se reduce debido a una temperatura de trabajo en caliente inadecuada, o la velocidad de deformación es demasiado rápida, el la deformación es demasiado grande, y se excede el índice de plasticidad del material, entonces el desbaste, las grietas pueden ocurrir en procesos como estirado, punzonado, escariado, doblado y extrusión.

5. Agrietamiento

Las grietas son grietas poco profundas con forma de tortuga en la superficie de las piezas forjadas. En la formación de piezas forjadas, la superficie sometida a tensión de tracción es la más propensa a estos defectos.

Los factores internos que provocan las grietas pueden ser varios:

• ①Las materias primas contienen demasiados elementos fusibles como Cu y Sn.
• ② Cuando se calienta a alta temperatura durante mucho tiempo, habrá precipitación de cobre en la superficie del material de acero, granos superficiales gruesos, descarburación o la superficie después de un calentamiento repetido.
• ③El contenido de azufre del combustible es demasiado alto y el azufre se infiltra en la superficie del material de acero.

6. Grietas por destello

Las grietas instantáneas son grietas generadas en la superficie de partición durante el troquelado y el recorte. Las causas de las grietas por destello pueden ser:

• ①En la operación de troquelado, debido al fuerte golpe, el metal fluye fuertemente para producir el fenómeno de las costillas penetrantes.
• ②La temperatura de corte de las piezas forjadas de aleación de magnesio es demasiado baja; la temperatura de corte de las piezas forjadas de aleación de cobre es demasiado alta.

7. Grieta de la superficie de partición

Las grietas de la superficie de partición se refieren a las grietas que se producen a lo largo de la superficie de partición de las piezas forjadas. Hay muchas inclusiones no metálicas en las materias primas, que fluyen y se concentran en la superficie de partición durante el forjado en matriz, o el residuo del tubo de contracción a menudo forma grietas en la superficie de partición después de apretar el flash durante el forjado en matriz.

8. Doblar

Los pliegues se forman por la fusión de metales superficiales que se han oxidado durante la deformación del metal. Puede estar formado por la confluencia de dos (o más) convecciones metálicas; también puede estar formado por el flujo rápido y grande de un metal que hace fluir el metal de la superficie de la parte adyacente y los dos convergen; también se puede formar por deformación. El metal se forma doblando y refluyendo; también puede formarse mediante la deformación parcial de una parte del metal y presionando en otra parte del metal. El plegado no solo reduce el área de apoyo de la pieza, sino que también tiende a convertirse en una fuente de fatiga debido a la concentración de tensiones aquí durante el trabajo.

9. Fluir a través

El flujo continuo es una forma de distribución inadecuada de líneas de corriente. En el área de flujo continuo, las líneas de corriente distribuidas originalmente en un cierto ángulo se fusionan para formar un flujo continuo, y el tamaño de grano en el área de flujo continuo y en el exterior puede ser bastante diferente. La causa del flujo a través es similar al plegado. Está formado por la confluencia de dos hebras de metal o una hebra de metal con otra hebra de metal, pero el metal en la parte pasante sigue siendo un todo, y el flujo pasante reduce las propiedades mecánicas de la forja, especialmente cuando el cristal los granos en ambos lados de la zona de flujo son bastante diferentes, la degradación del rendimiento es más obvia.

10. Distribución irregular de líneas de flujo de forja

La distribución aerodinámica de las piezas forjadas no se refiere suavemente a la aparición de turbulencias aerodinámicas, como el corte aerodinámico, el reflujo y las corrientes parásitas, en la forja a baja potencia. Si el diseño del molde es inadecuado o el método de forjado se selecciona de manera irrazonable, las líneas de flujo de los espacios en blanco prefabricados se desordenarán; el flujo desigual del metal causado por la operación incorrecta de los trabajadores y el desgaste del molde puede hacer que las líneas de flujo de las piezas forjadas se distribuyan de manera desigual. Las líneas de corriente irregulares reducirán varias propiedades mecánicas, por lo que para las piezas forjadas importantes, existen requisitos para una distribución optimizada.

11. Residuos de la estructura de fundición

Los residuos de la estructura de fundición aparecen principalmente en piezas forjadas que utilizan lingotes como palanquillas. La estructura recién fundida permanece principalmente en la zona de difícil deformación de la forja. La relación de forjado insuficiente y el método de forjado inadecuado son las principales razones de la estructura de fundición residual. La estructura de fundición residual reducirá el rendimiento de la forja, especialmente la resistencia al impacto y el rendimiento a la fatiga.

12. El nivel de segregación de carburo no cumple con los requisitos.

El nivel de segregación de carburo no cumple los requisitos principalmente en el acero para herramientas de ledeburita. El motivo principal es la distribución desigual de carburos en las forjas, que se distribuyen en grandes bloques o en red. La razón principal de este defecto es el bajo nivel de segregación de carburo en la materia prima y la relación de forjado insuficiente o el método de forjado inadecuado durante el forjado. Las piezas forjadas con tales defectos son propensas a sobrecalentarse y enfriarse localmente durante el tratamiento térmico y el enfriamiento. Las herramientas de corte y los moldes terminados son fáciles de romper cuando se utilizan.

13. Tejido de cinta

La estructura en bandas es un tipo de organización en la que ferrita y perlita, ferrita y austenita, ferrita y bainita, y ferrita y martensita se distribuyen en bandas en forjados. Esta organización, es la estructura de la banda producida durante la deformación de la forja bajo la condición de coexistir dos fases que pueden reducir el índice de plasticidad transversal del material, especialmente la tenacidad al impacto. A menudo es fácil agrietarse a lo largo de la banda de ferrita o la unión de las dos fases durante el trabajo de forja o piezas.

14. Llenado local insuficiente

El relleno local insuficiente se produce principalmente en nervaduras, lóbulos, esquinas y esquinas redondeadas, y el tamaño no cumple con los requisitos del dibujo.

Las razones pueden ser:

• ①Baja temperatura de forjado y escasa fluidez del metal;
• ②Tonelaje de equipo insuficiente o fuerza de martilleo insuficiente;
• ③Diseño irrazonable de matriz de obturación, volumen en blanco no calificado o tamaño de sección transversal;
• ④Acumulación máxima o soldadura en la cavidad del molde El metal deformado.

15. Subtensión

La subtensión se refiere al aumento general del tamaño perpendicular a la superficie de partición.

Las razones pueden ser:

• ①La temperatura de forjado es baja.
• ②Tonelaje de equipo insuficiente, fuerza de martilleo insuficiente o tiempos de martilleo insuficientes.

16. Desplazamiento

La desalineación es el desplazamiento de la mitad superior del forjado con respecto a la mitad inferior a lo largo de la superficie de separación.

Las razones pueden ser:

• ①El espacio entre el deslizador (cabeza de martillo) y el riel guía es demasiado grande;
• ②El diseño del troquel de forja no es razonable y falta el bloqueo o el poste guía para eliminar la fuerza de desalineación;
• ③El molde está mal instalado.

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