Los defectos causados por el hierro dúctil antidesgaste de manganeso medio

Hora de publicación: 06 / 18 2021 Autor: Editor del sitio Visita: 11412

En la producción de piezas de hierro dúctil antidesgaste de manganeso medio, los defectos comunes de fundición incluyen los defectos generales del hierro gris y el hierro dúctil, así como el contenido excesivo de carburo o la distribución continua de la red, el contenido de sorbita y el contenido de austenita. Demasiado alto. Generalmente, las razones de estos defectos no son solo la selección de la relación Si / Mn en la composición química, sino que a veces hay muchos problemas en el proceso de producción, como el núcleo de moldeo, la fundición y el vertido, la calidad de la mezcla de arena, la limpieza de la arena que cae, etc. Por tanto, es necesario un análisis específico para facilitar la adopción de las medidas razonables correspondientes para solucionar el problema.

En la producción de piezas de fundición dúctil antidesgaste de manganeso medio, además de los habituales (incluido el tratamiento esferoidizante), algunos defectos que pertenecen a las piezas de fundición dúctil antidesgaste de manganeso medio y sus métodos de análisis y prevención de causas se pueden ver de la siguiente manera .

Carburo excesivo o distribución de red continua

Características:

1. Gran fragilidad, tenacidad al impacto αk ＜ 4.0J / cm2
2. La pieza de prueba está al ras, el color es gris o blanco y brillante
3. La boca blanca de la probeta triangular es demasiado grande

Análisis de causa:

1. Si / Mn es bajo o Mn es demasiado alto
2. La velocidad de enfriamiento es demasiado rápida o el boxeo es demasiado temprano.
3.ω (cantidad residual de RE + Mg)> 0.1% o el agente esferoidizante se agrega más
4. La cantidad de inoculante agregada no es suficiente o el efecto no es bueno
5. La fracción másica de carburo> 40%

Método de prevención:

1. Realizar análisis rápidos antes de la protección para controlar correctamente el contenido de Si y Mn
2. Controle la cantidad de agente esferoidizante agregado y minimice la cantidad de agente esferoidizante agregado bajo la premisa de asegurar la esferoidización.
3. Cuando la cantidad de agente esferoidizante es demasiado, el líquido de hierro original debe agregarse a tiempo. Generalmente agregue 10% -15%, el líquido de hierro original puede reducir el ancho de la boca blanca en 1-2 mm
4. Reducir la cantidad de RE en la cantidad residual de RE + Mg para hacer RE
5. Incrementar apropiadamente la cantidad de Si o la relación Si / Mn
6. Fortalecer la gestación, aumentar la cantidad de una gestación y realizar una segunda gestación o gestación instantánea
7. Agregar 0.2% ~ 0.3% FeSi75 en frente del horno puede reducir el ancho de la boca blanca de la pieza de prueba triangular en 1-2 mm
8. Reduzca la velocidad de enfriamiento, aumente la temperatura de calentamiento superior del tipo de metal y use recubrimientos de aislamiento térmico

Cantidad excesiva de sorbita o austenita

Características:

1. La tenacidad al impacto αk y la dureza HRC son bajas
2. Mayor fragilidad y poca resistencia al desgaste.
3. La pieza de prueba es de color gris oscuro y el sonido de golpes es mudo

Análisis de causa:

1. La velocidad de enfriamiento es demasiado baja durante el proceso de enfriamiento a 800 ~ 500 ℃. La austenita se transforma fácilmente en sorbita y troostita, y la cantidad de sorbita es φ> 40%
2. Si Si / Mn es demasiado grande, la cantidad de Si es demasiado alta y la zona de temperatura de transformación eutectoide se agranda, lo que conduce a la formación de sorbita.
3. La cantidad de Mn es demasiado alta o Si / Mn es demasiado pequeña, la temperatura del eutectoide es baja y la cantidad de austenita es demasiado (φ> 50%)

Método de prevención:

1. Controle la velocidad de enfriamiento, ωSi3.4% ~ 4.5%, ωMn5.5% ~ 6.5%, en el rango de 750 ~ 500 ℃. La velocidad de enfriamiento debe ser> 20 ℃ / min y la temperatura debe controlarse a 18 ~ 36 ℃ / min. <18 ℃ / min es fácil de producir sorbita. > 36 ℃ / min austenita fácil de formar
2. De acuerdo con los factores que afectan la velocidad de enfriamiento, como el espesor de la pared de la pieza fundida y el proceso del molde, seleccione el Si / Mn apropiado para controlar la cantidad de austenita transformada en sorbita. Generalmente, cuando Si / Mn <0.6, Si es bajo y Mn es alto, y la cantidad de austenita aumenta. Cuando Si / Mn> 0.75. Es decir, Si es alto y Mn es bajo, y la cantidad de sorbita aumenta. Bajo ciertas condiciones de velocidad de enfriamiento, Si / Mn es un medio importante para controlar la austenita y el sorbiteto.

Estomas, inclusiones de escoria, agujeros de contracción

Características:

1. El yeso produce poros subcutáneos
2. Hay poros concentrados o dispersos dentro de la fundición.
3. Aparecen orificios de contracción o poros concentrados o dispersos debajo o alrededor del tubo ascendente y tienen diferentes profundidades
4. Se generan densos poros en forma de panal en la fundición o en la junta caliente.

Análisis de causa:

1. La temperatura de salida es inferior a 1400 ℃, la temperatura de vertido es demasiado baja
2. Reacción de esferoidización insuficiente y mezcla y escoriación insuficientes
3. Los resultados del muestreo y análisis (fracción de masa) de la capa de poros de escoria son los siguientes: C4.98%, Mn4.67%, P0.088%, S0.128%, RExOy: 0.663%, Mg0.203%.

El análisis muestra que los poros de la escoria son principalmente óxido de magnesio de tierras raras y grafito. Cuando la temperatura del hierro fundido es baja o la temperatura de vertido es demasiado baja, este tipo de escoria no es fácil de descargar.

Método de prevención:

1. Aumente la temperatura de extracción, la temperatura del hierro fundido en el tanque de extracción debe ser> 1450 ℃
2. Con sistema de compuerta semicerrado, sección de bebedero: sección de canal transversal: rebosadero: canal interior = 1.2: 2: 1 = 1.4. El puerto de desbordamiento del bebedero es propicio para un flujo lento. Puerto de desbordamiento
3. Después de la esferoidización frente al horno, agregue criolita (NaAlF2). Es fácil de combinar con MgS para sintetizar compuestos como MgF2, Na2S, NaO, etc., que tienen bajo punto de fusión y fácil aglomeración, y se descargan de la escoria. Después de agregar criolita, déjela reposar, lo cual es beneficioso para el progreso completo de la reacción anterior.
4. El molde de metal debe precalentarse a 200 ~ 300 ℃ para verter, y la pintura debe secarse a tiempo. La humedad de la arena de moldeo debe ser inferior al 4% durante el moldeo con arena húmeda (clasificación de calidad)
5. Se deben utilizar un punzón rápido, dos lentos y tres para verter piezas fundidas gruesas y grandes. Las piezas pequeñas y medianas adoptan un método de vertido rápido y dos lentos

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