La influencia de los rellenos refractarios en la calidad de los recubrimientos de fundición

El revestimiento de fundición afecta la calidad interna y de la superficie de las piezas fundidas, especialmente la capa de espuma perdida es uno de los factores clave para controlar y garantizar la calidad de la fundición de espuma perdida. Como todos sabemos, los recubrimientos de fundición están compuestos por cinco componentes básicos: portador, relleno refractario, agente de suspensión, aglutinante y aditivos auxiliares, entre los cuales el relleno refractario es el componente principal, que determina la refractariedad, estabilidad química y aislamiento térmico del recubrimiento. . También tiene una influencia importante sobre la permeabilidad al aire y la pelabilidad por sinterización del revestimiento. Por tanto, se puede decir que la calidad del relleno refractario es un factor clave en la calidad de los revestimientos de fundición.

En la fundición de espuma perdida, la forma de elegir rellenos refractarios para revestimientos considera principalmente las siguientes propiedades de los rellenos:

• (1) refractariedad;
• (2) Densidad;
• (3) Coeficiente de expansión térmica;
• (4) Tipo de grano y distribución del tamaño de las partículas;
• (5) reactividad química con metal fundido;
• (6) Volumen de gas;
• (7) La compatibilidad con otros ingredientes del revestimiento;
• (8) Si afectará a la salud de los operadores y al medio ambiente.

Polvo de bauxita

La bauxita se ha utilizado ampliamente en revestimientos de acero fundido comunes y revestimientos de hierro fundido en los últimos años debido a su alta refractariedad, buena estabilidad química, pequeño coeficiente de expansión, abundantes fuentes y bajo precio.

1 Composición química

El contenido de Al2O3 en la bauxita, la temperatura de sinterización y el contenido de impurezas como TiO02 y FeO3 tienen un mayor impacto en el recubrimiento. Por lo tanto, el mineral con alto contenido de Al2O3 se selecciona y se calcina a 1450 ℃ -1500 ℃, y luego se selecciona el clínker y se muele hasta obtener un polvo fino. Después de eso, el tratamiento de decapado sigue siendo un paso clave. Además del mayor contenido de Ti02 y FeO3 en la bauxita sin decapado, aumenta el polvo y el hierro mecánico mezclados en el proceso de calcinación y trituración. (Actualmente, la cantidad de polvo fino de bauxita La mayor parte del procesamiento se basa en el molino Raymond, y la mayoría de las piezas resistentes al desgaste son piezas fundidas de acero de alta resistencia, y el hierro mecánico mixto es difícil de eliminar con separación magnética). El revestimiento preparado se ve afectado por la refractariedad y el aumento de la capacidad de cepillado, suspensión y almacenamiento de la pintura flotante y sedimentada.

1.2 Granularidad

El tamaño de partícula y la distribución del tamaño de partícula de la bauxita son factores importantes que afectan la densidad y la permeabilidad al aire del recubrimiento, especialmente el recubrimiento de espuma perdido. Si los productos de pirólisis del patrón de espuma durante el proceso de sinterización pueden descargarse suavemente a través del recubrimiento, la pérdida del recubrimiento de espuma La permeabilidad al aire es una característica importante que lo distingue de otros recubrimientos de fundición en arena. Según las diferentes necesidades, Minghe Die Casting Company ha dividido el tamaño de partícula de la bauxita en dos especificaciones diferentes para su uso en recubrimientos de fundición en arena y recubrimientos de espuma perdida.

La distribución del tamaño de partícula del polvo de bauxita utilizado en los revestimientos de fundición en arena es:

• -270 mallas a 320 mallas, la tasa de concentración es del 96%
• +270 malla no más del 1%

La distribución del tamaño de partícula de la bauxita utilizada en los recubrimientos de espuma perdida es:

• Malla -270 a malla -320 78%
• Malla -200 a malla -270 15%
• Malla -100 a malla -200 5%
• +100 malla no más del 2%

La distribución de tamaño de partículas anterior también es aplicable a la gradación de otras cargas refractarias.

Polvo de circón y polvo N-3

El polvo de circonio se procesa a partir de arena de circonio, con bajo coeficiente de expansión lineal, buena estabilidad al choque térmico, alta refractariedad y sin efecto químico en la mayoría de las aleaciones a altas temperaturas. Es un buen relleno refractario, utilizado principalmente para acero inoxidable, fundiciones de acero de alta aleación, el polvo de circonio importado se utiliza principalmente en el extranjero para la molienda en molino de chorro, el contenido de Zr02 es superior al 65% y el contenido de impurezas es bajo. El polvo de circonio procesado en China se muele principalmente en el molino Raymond y el contenido de impurezas es relativamente alto. En los últimos años, el zirconio La fuente del polvo en polvo es relativamente complicada y el precio está subiendo por completo. Muchos fabricantes de recubrimientos buscan productos alternativos de polvo de circonio para reducir el costo del recubrimiento de acero fundido. Xiangyu Company ha desarrollado con éxito un nuevo relleno refractario sintético en polvo N-3. Ampliamente utilizado en revestimientos de acero fundido.

El polvo de N-3 se sintetiza a partir de varios materiales refractarios naturales en proporción, fundidos, triturados y lavados con ácido. La refractariedad, el coeficiente de expansión lineal y la estabilidad química están cerca del polvo de circón y no interactúa con la oxidación alcalina como el FeO3. El material reacciona, lo que favorece la antiadherencia del revestimiento, y el precio es solo un tercio del polvo de circón.

Polvo de magnesia y polvo de forsterita

El polvo de magnesia y el polvo de forsterita se utilizan generalmente como materiales refractarios de primera elección para la preparación de revestimientos para fundiciones de acero alcalino. El componente principal del polvo marino grande de magnesia son los aglomerados obtenidos mediante la calcinación del mineral de magnesita natural (MgCO2), que se procesa mediante trituración, trituración y separación magnética. Vale la pena prestar especial atención a los siguientes puntos:

• (1) El bloque sinterizado debe ser un bloque quemado calcinado a 1500 ℃ -1600 ℃, las partículas son densas y duras, y el contenido de MgO es superior al 90%; de lo contrario, el revestimiento es fácil de agrietar durante el vertido a alta temperatura. .
• (2) El bloque sinterizado contiene materiales de alto magnetismo como hierro y óxido de hierro. Xiangyu Company utiliza un separador magnético de doble rodillo de alto magnetismo 5000 para realizar la separación magnética dos veces, y los materiales magnéticos se seleccionan hasta aproximadamente un 25%. Por lo tanto, para obtener polvo de magnesia de alta calidad, la separación magnética es un paso clave.
• (3) El polvo de magnesia es fácil de absorber agua y se humedece, por lo que se debe prestar especial atención al contenido de agua en el polvo.

El contenido de óxido de hierro en el polvo de forsterita debe controlarse principalmente, no más del 10%, cuanto menor sea el contenido de serpentina (silicato de magnesio hidratado), mejor, generalmente no más del 20%; de lo contrario, la refractariedad disminuirá, la pérdida por ignición y la La evolución de gas aumentará Big.

Polvo de corindón marrón y polvo de corindón blanco

El corindón marrón está hecho de bauxita como materia prima y se procesa mediante fundición a alta temperatura a 2000 ° C-2400 ° C. El corindón blanco está hecho de polvo de alúmina y recristalizado por electrofusión. Su mineral básico es a-Al2O3, y el primero es superior al 94%. , Este último es superior al 97%, el corindón tiene alta dureza, alto punto de fusión, alta conductividad térmica, buena estabilidad térmica, no es fácil de romper, buena resistencia a ácidos y álcalis, el polvo de corindón marrón es adecuado para la preparación de acero fundido ordinario y recubrimientos de acero aleado, blanco Debido a su alto precio, el polvo de corindón se utiliza a menudo como relleno compuesto para recubrimientos de grandes piezas de acero. Cabe señalar que la distribución del tamaño de partícula y la etiqueta del polvo de corindón para abrasivos y el polvo de corindón para revestimientos de fundición son inconsistentes y deben clasificarse de acuerdo con la composición del tamaño de partícula del relleno refractario para revestimientos. Además, hay muelas de arena de desecho en el mercado para producir polvo de corindón, que tiene un alto contenido de impurezas, así que preste especial atención al comprar.

Polvo de cuarzo y polvo de sílice fundida

El polvo de cuarzo es uno de los rellenos refractarios utilizados tradicionalmente. Debido a su bajo precio y abundantes recursos, todavía es utilizado por muchos fabricantes. Sin embargo, su baja refractariedad y su gran coeficiente de expansión lineal solo son adecuados para revestimientos de fundición y pequeñas piezas de acero. El polvo de sílice fundido y el polvo de cuarzo ordinario se pueden usar en combinación, y se pueden usar en recubrimientos de acero fundido y hierro fundido de espuma perdida, enviando efectivamente el agrietamiento y pelado del recubrimiento causado por la transformación de fase y la expansión del polvo de cuarzo, y el efecto es muy bueno. Las características del polvo de sílice fundida son: baja tasa de expansión térmica, buena estabilidad térmica, fuerte resistencia a la fluencia a alta temperatura, especialmente adecuado para recubrimientos de espuma perdidos.

Otros rellenos refractarios

Además de los rellenos refractarios mencionados anteriormente, también hay polvo de mullita, polvo de cromita, polvo de jade de acero con alto contenido de aluminio, polvo de diatomita, polvo de talco, polvo de mica, polvo de feldespato, etc. Puede ser Se puede utilizar como relleno refractario si se selecciona solo o combinado. No se describirá en detalle aquí. La empresa Xiangyu puede suministrarlo. En resumen, la carga refractaria es la parte principal del revestimiento, que juega un papel decisivo en el efecto del revestimiento. La selección del relleno refractario debe centrarse en los indicadores principales, como la composición mineral, la pureza, el contenido de impurezas y la composición del tamaño de partícula del relleno refractario.

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