Ejemplos de aplicación de arena de cromita en la producción de fundición

La arena de cromita pertenece a la categoría de arena especial en materiales de modelado. Su principal composición mineral es FeO.Cr2O3, la densidad es de 4.0 g 4.8g / cm3, la dureza de Mohs es de 5.5 ～ 6, la refractariedad es mayor de 1900 Sand, la arena de cromita tiene buena resistencia a la escoria alcalina y no reacciona químicamente con el óxido de hierro. Dado que la conductividad térmica de la arena de cromita es varias veces mayor que la de la arena de sílice, y la sinterización en fase sólida se produce durante el vertido del metal fundido, es beneficioso evitar la penetración del metal fundido. De acuerdo con estas ventajas de la arena de cromita, su aplicación a la producción de varias piezas fundidas puede resolver los problemas de calidad de la fundición de muchos productos. Nuestra empresa ha logrado muchas aplicaciones exitosas en muchos productos, como soportes y bastidores laterales para vehículos ferroviarios, rejilla de pantalla fija para máquinas de sinterización, revestimiento para molinos de bolas, engranajes de empuje de palas eléctricas y muchos otros productos.

Los apoyos y los bastidores laterales de los vehículos ferroviarios son los componentes principales de la parte rodante de los vehículos ferroviarios, así como las partes importantes que soportan la tensión durante el funcionamiento del vehículo. El tamaño del contorno es grande, la estructura es compleja y los requisitos de tecnología de proceso son estrictos. En algunas esquinas), la inspección de partículas magnéticas encontró que había defectos de microgrietas, y la inspección anatómica encontró que había defectos de contracción en la intersección de la pared y la pared en algunas partes. Según el análisis, en comparación con otras partes, estas partes son los "puntos calientes" formados por el calor del acero fundido, y la velocidad de enfriamiento de las partes adyacentes es diferente, y la solidificación es tardía, cuando se dificulta la contracción por enfriamiento y solidificación.

Cuando la tensión interna es mayor que el límite de resistencia del material metálico, la pieza fundida producirá defectos de microfisuras. Cuando estas piezas no se pueden complementar con acero fundido antes de la solidificación, se generan fácilmente defectos de contracción. Para eliminar estos defectos, los técnicos de fundición de nuestra empresa estipulan que se debe colocar un poco de arena de cromita de silicato de sodio en estas partes durante el diseño del proceso. Debido a que la conductividad térmica de la arena de cromita es varias veces mayor que la de la arena de sílice, la velocidad de solidificación de esta parte se equilibra con la velocidad de solidificación de las partes adyacentes, y se eliminan las microfisuras y defectos de contracción generados en estas partes.

La rejilla de pantalla fija es una pieza de repuesto vulnerable en la máquina de sinterización, y la condición de trabajo es resistir el impacto y el desgaste del sinterizado a alta temperatura. La barra de rejilla de pantalla fija pertenece a la estructura de placa de fundición. Los orificios pasantes largos, profundos y estrechos se distribuyen uniformemente en la pieza fundida. Cuando la barra de rejilla de pantalla fija se produce mediante el método tradicional de fundición en arena, los orificios de la tira penetrante pueden formarse con el núcleo de arena. Sin embargo, el proceso de operación de este esquema tecnológico es demasiado complicado y los orificios de las tiras en las piezas fundidas se bloquean fácilmente con arena pegajosa, que es extremadamente difícil de limpiar, lo que da como resultado una alta tasa de rechazo de las piezas fundidas. Los técnicos de fundición de nuestra empresa decidieron adoptar la tecnología de fundición de espuma perdida para la producción. Durante el diseño del proceso, se estipuló que los orificios de las tiras en el molde de espuma de la rejilla de la pantalla fija deben llenarse con arena de cromita cruda durante la vibración de la caja. Dado que la propia arena de cromita se somete a sinterización en fase sólida durante el proceso de vertido del metal fundido, es beneficioso evitar la penetración del metal fundido, evitando así que los orificios de las bandas sean bloqueados por la arena pegajosa. Usando fundición de espuma perdida y aprovechando las ventajas del mineral de cromita, nuestra empresa ha producido con éxito productos de rejilla de pantalla fija. La pared del orificio de la tira es lisa y plana, y el tamaño es exacto. Después de la instalación y el uso en la máquina de sinterización, el efecto es bueno, lo que puede satisfacer las necesidades de producción de sinterización. .

El revestimiento del molino de bolas es la parte principal del molino de bolas utilizado en la producción de beneficio de las minas metalúrgicas. Está fabricado en acero de baja aleación. La estructura es una placa de fundición con crestas onduladas elevadas. Dos orificios para pernos de montaje están distribuidos uniformemente en el revestimiento. Los orificios de los pernos tienen orificios grandes. , La apertura de abajo es pequeña. Debido a que la pared de fundición alrededor del orificio del perno es muy gruesa, el acero fundido se solidifica lentamente después del vertido, de modo que el área alrededor del orificio del perno está en un estado de alta temperatura durante mucho tiempo. Se utiliza arena de silicato de sodio para hacer el núcleo de arena del agujero del perno. Después de verter, el agujero a menudo se bloquea con arena pegajosa, que está muy limpia. Es difícil, y después de usar el núcleo de arena de cromita de vidrio soluble, aprovecha su sinterización en fase sólida durante el proceso de vertido de metal fundido a alta temperatura y puede evitar la penetración del metal fundido. La rugosidad de la superficie y el tamaño del orificio del perno del tablero de revestimiento fundido La precisión cumple con los requisitos técnicos especificados, y el efecto de instalación en el molino de bolas es bueno, resolviendo con éxito el problema de la difícil limpieza del orificio del perno.

El engranaje de empuje de la pala eléctrica requiere que los dientes en blanco se moldeen directamente. El área circundante entre los dientes y los dientes tiene una pared de fundición más gruesa. Después de verter, se rodea de metal fundido a alta temperatura. Además del efecto de calor del tubo ascendente superior, se utiliza arena de sílice de vidrio soluble. Durante el vaciado, la arena que se adhiere a la raíz del diente fundido es grave, y la forma y el tamaño del diente fundido no pueden garantizarse después de utilizar el ranurado por arco. En este sentido, los técnicos de fundición de nuestra empresa decidieron utilizar la tecnología de fundición de espuma perdida para la producción. Después de pintar y secar el molde blanco del engranaje de empuje, la arena de cromita se machaca con un vaso de agua entre los dientes de fundición y luego se sopla. El CO2 se endurece y luego el molde blanco con arena de cromita de silicato de sodio se empaqueta en la caja. Después de verter, la arena de cromita se desprende limpiamente, la superficie del diente fundido está lisa y limpia, y la forma y la precisión dimensional cumplen los requisitos especificados.

Aunque la arena de cromita tiene efectos obvios en la eliminación de microgrietas, adherencias de arena y defectos de contracción en las piezas fundidas, el uso inadecuado también puede causar problemas. La impureza dañina en la arena de cromita es el carbonato, que descompone el CO2 cuando entra en contacto con el metal fundido a alta temperatura, lo que genera poros en la superficie de la pieza fundida. Por lo tanto, el mineral de cromita debe tostarse a una temperatura alta de 900-950 ° C antes de su preparación y uso para descomponer el carbonato que contiene, y luego procesarse y romperse en un cierto tamaño de partícula. La arena de cromita que ha estado almacenada durante mucho tiempo y cuya pérdida de ignición excede el estándar debe calcinarse a alta temperatura antes de su uso.

Para garantizar los requisitos de calidad de la arena de mineral de cromita en bruto, se requiere una inspección estricta de la arena de mineral de cromita que ingresa a la planta de acuerdo con las regulaciones. En primer lugar, cuando el mineral de cromita ingresa a la fábrica, es necesario verificar sus documentos técnicos calificados. Si no está calificado o sin documentos técnicos, está prohibido ingresar a la fábrica; la apariencia del mineral de cromita en la fábrica debe mantenerse pura y no mezclada con impurezas; finalmente, se realiza una inspección por muestreo de los indicadores físicos y químicos, Las condiciones técnicas que deben cumplir los resultados de la inspección son: tamaño de partícula de arena cruda malla 30/50, Cr2O3≥45%, SiO2≤5%, CaO≤1%, ignición pérdida ≤1%, refractariedad 1600 ～ 1800 ℃.

Para asegurar el efecto de uso de la arena de cromita de silicato de sodio, además de la arena bruta de cromita que cumpla con las condiciones técnicas especificadas, los requisitos técnicos que debe cumplir el silicato de sodio utilizado son: módulo 2.20 ～ 2.40, grado Baume 48 ～ 52 ° Sea, materia insoluble en agua <0.8%. Los requisitos de rendimiento de la arena de acabado mixto: permeabilidad al aire ≥250; resistencia en húmedo 0.05 ～ 0.09MPa; humedad ≤5%; resistencia a la tracción en seco 1.2 ～ 3.5MPa.

Para lograr los indicadores de rendimiento prescritos de la arena de cromita de silicato de sodio, se deben implementar estrictamente las siguientes regulaciones del proceso de preparación de arena de cromita.

Antes de moler, compruebe si el mecanismo de funcionamiento del molino de arena es normal. El espacio entre la muela y el chasis debe ser de 10-15 mm. Preste atención a la observación y el ajuste frecuentes; La cromita de vidrio soluble se mezcla en el primer molino después de lavar el molino de arena Se debe prestar especial atención al control de la humedad en la arena. El contenido de humedad del molino no debe exceder el 0.5% especificado; El operador de preparación de arena de cromita para vaso de agua a menudo debe limpiar la arena pegajosa en la rueda del molino y mantener limpia la mezcladora de arena para asegurar que el vaso de agua. La arena de cromita se mezcle y muele uniformemente; los requisitos de proporción de mezcla son: 100% arena cruda, 2.5% a 3.5% de vidrio soluble; tiempo de mezcla: arena cruda + vaso de agua mezclando de 2 a 3.5 minutos para producir arena; para cada preparación Todas las arenas de cromita de silicato de sodio deben probarse para determinar sus propiedades físicas, y los técnicos de fundición deben comprender los resultados de las pruebas para encontrar problemas y resolverlos a tiempo.

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