Proceso de tratamiento de fundición de hierro fundido nodular y asuntos que requieren atención.

El tratamiento de aleación del hierro fundido se remonta a las décadas de 1930 y 1940. El tratamiento de la aleación ha dado un salto cualitativo en las propiedades del hierro fundido. Al mismo tiempo, han nacido algunos hierros fundidos para fines especiales, como la resistencia al desgaste, la resistencia a la corrosión y la resistencia al calor. El uso de la inoculación para producir hierro fundido también se produjo durante este período. A fines de la década de 1940, el hierro fundido con grafito esférico después de la inoculación reemplazó al hierro fundido de grafito en escamas habitual. A este tipo de hierro fundido lo llamamos hierro fundido nodular.

La clasificación de elementos de esferoidización y despheroidization.

Los elementos esferoidizantes se dividen generalmente en tres grupos según su efecto esferoidizante.

• Primer grupo: Mg, Y, Ce, La, Pr, Sm, Dy, Ho, Er.
• El segundo grupo: Ba, Li, Cs, Rb, Sr, Th, K, Na.
• El tercer grupo: Al, Zn, Cd, Sn.
• El primer grupo tiene la capacidad de esferoidización más fuerte, el segundo grupo es el segundo y el tercer grupo es el más débil.
• Cuando se usa magnesio como elemento esferoidizante, el tercer grupo de elementos tiende a producir un efecto desesferoidizante.

Elementos desferoidizantes: el azufre y el oxígeno son elementos despteroidizantes comunes en el hierro fundido. Además, Ti, Al, B, As, Pb, Sn, Sb, Bi, Te, Se, etc. son elementos despheroidizantes comunes en el hierro fundido. La tabla adjunta se clasifica según su mecanismo de acción.

Cómo elegir el agente esferoidizante.

Nodulizantes e inoculantes son los materiales más importantes en el proceso de esferoidización. Además de la calidad estable, los siguientes factores deben tenerse en cuenta al elegir un nodulizador adecuado.

• Temperatura de esferoidización: si la temperatura de esferoidización es superior a 1480 ℃, la reacción de esferoidización será más intensa, lo que resultará en una tasa de absorción de magnesio más baja. Para hacer que la reacción de esferoidización sea estable, se puede seleccionar un agente de esferoidización con un contenido de calcio relativamente alto. Si la temperatura de esferoidización es inferior a 1480 ° C, se puede usar un agente esferoidizante con un contenido de calcio relativamente bajo.
• Tamaño de la bolsa de tratamiento: si la relación entre la altura y el diámetro de la bolsa de tratamiento es 1: 1, la pérdida de vapor de magnesio reducirá la tasa de absorción de magnesio. Se recomienda utilizar un agente esferoidizante con mayor contenido de calcio. Si la relación altura-diámetro del paquete de tratamiento es 2: 1, la reacción de esferoidización será relativamente estable, el vapor de magnesio se difundirá en el hierro fundido y la tasa de absorción de magnesio mejorará.
• Proceso de esferoidización: si no se utiliza el método de cobertura, el humo generado por la reacción de esferoidización entrará en la atmósfera y producirá una luz blanca deslumbrante. Para que la reacción de esferoidización sea estable, se puede utilizar un agente esferoidizante con bajo contenido de magnesio y alto contenido de calcio. Si utiliza el proceso de tapa y envoltura, el hierro fundido no salpicará y producirá menos humo. Puede usar un agente esferoidizante con alto contenido de magnesio y bajo en calcio para reducir la cantidad y reducir el costo de la esferoidización.
• Peso de procesamiento: si el peso del hierro fundido a procesar es inferior a 500 kg, se puede utilizar un agente esferoidizante con un tamaño de partícula más pequeño y se recomienda un agente esferoidizante con un tamaño de partícula de 12 mm o menos. Si el peso del hierro fundido es 500 ~ 1000 kg, se puede usar un agente esferoidizante con un tamaño de partícula mayor, como un agente esferoidizante con un tamaño de partícula de 3-25 mm. Si el peso del hierro fundido es superior a 1000 kg, se puede utilizar el agente esferoidizante de 4 ~ 32 mm.
• Contenido de silicio: si el producto de fundición tiene un rendimiento de proceso bajo o una tasa de desperdicio alta, es deseable agregar más material de horno y acero de desecho para la fundición, y la fundición final tiene requisitos estrictos sobre el contenido de silicio del hierro fundido. Bajo la premisa de que el volumen de inoculación no puede reducirse aún más, se puede usar un agente esferoidizante con bajo contenido de silicio para el tratamiento, de modo que se pueda agregar del 8% al 15% del material de recalentamiento, lo que puede reducir el costo de producción de la fundición.

Contenido de azufre del líquido de hierro en bruto: si el contenido de azufre del líquido de hierro en bruto es alto, si no se lleva a cabo el tratamiento de desulfuración, se requiere un nodulizador con alto contenido de magnesio y tierras raras, y la cantidad de adición será mayor. Se puede usar el agente esferoidizante con bajo contenido de magnesio y tierras raras, y la cantidad agregada será menor, y el costo del agente esferoidizante con bajo contenido de magnesio y tierras raras será más barato.

Diferentes métodos de esferoidización.

En la actualidad, los métodos de esferoidización comúnmente utilizados son los siguientes: método de procesamiento en el paquete (incluido el método de perforación recta, el método de sándwich y el método de cubierta), el método de esferoidización interna de tipo, el método de flujo, el proceso de tratamiento de magnesio puro (incluido el método de subenvasado y método de empaque del núcleo) Método de línea). Las ventajas y desventajas de estos métodos de esferoidización se presentan brevemente a continuación.

• Método de tratamiento en el paquete: este es el proceso de esferoidización más común y tiene una amplia gama de aplicaciones. Este proceso se puede utilizar para piezas de automóviles tan pequeñas como unos pocos kilogramos y piezas de energía eólica tan grandes como decenas de toneladas. La tasa de absorción de magnesio es más alta en el método de cobertura, seguido del método sándwich. La desventaja es que el grado de automatización actual no es alto y algunas fábricas de equipos domésticos están desarrollando sistemas de alimentación automática.
• Tipo de método de esferoidización interna: No hay muchas fundiciones que utilicen este proceso, porque las deficiencias de este proceso son obvias. La escoria producida por el proceso de esferoidización a veces ingresa a la cavidad, causando defectos de inclusión de la escoria y produciendo productos de desecho. Además, este proceso de esferoidización tiene requisitos más altos en cuanto a temperatura y velocidad de flujo del hierro fundido; de lo contrario, la esferoidización será desigual.
• Método de flujo: como su nombre lo indica, el método de flujo es la esferoidización haciendo fluir hierro fundido a través de una cámara de esferoidización llena de un agente esferoidizante. En la actualidad, este proceso no se utiliza demasiado. La ventaja es que el grado de automatización es relativamente alto; la desventaja es que tiene requisitos estrictos sobre la temperatura y el caudal del hierro fundido.
• Proceso de esferoidización de magnesio puro: a veces llamado proceso de esferoidización con alto contenido de magnesio, actualmente existen dos formas principales, el método de subcontratación y el método de alambre con núcleo. La ventaja de este método es que tiene un mayor grado de automatización y también favorece la protección del medio ambiente; la desventaja es que la tasa de absorción de magnesio es baja y produce más humo y escoria.

La imagen adjunta compara varios procesos de esferoidización en términos de tasa de absorción de humo, escoria y magnesio.

Precauciones para la producción de hierro dúctil.

Ahora resuma brevemente los asuntos que requieren atención en la producción de hierro dúctil.

• El contenido de azufre y otros oligoelementos del líquido de hierro en bruto no debe ser demasiado alto. Si el contenido de azufre y el contenido de otros oligoelementos en el hierro fundido original son demasiado altos, se requiere más agente esferoidizante o se requiere un agente esferoidizante con un contenido más alto de tierras raras, de modo que el costo del agente esferoidizante aumentará, y Esferoidización excesiva El agente producirá más escoria, lo que no favorece la estabilidad de la calidad de la fundición. Demasiado contenido de tierras raras producirá fácilmente grafito fragmentado en piezas fundidas de grandes secciones.
• La estabilidad de la esferoidización. El proceso de esferoidización es un proceso clave en la producción de hierro fundido nodular. Solo cuando el proceso de esferoidización es estable, la calidad de las piezas fundidas puede ser estable. Para diferentes productos, el contenido de azufre líquido de hierro en bruto diferente, la cantidad de agente esferoidizante, inoculante, etc., debe agregarse en las instrucciones de trabajo y debe implementarse estrictamente.
• Evite los tiempos de espera prolongados. Después del tratamiento de inoculación de esferoidización, el vertido debe realizarse inmediatamente. Porque con el tiempo, el magnesio residual se quemará y el efecto de inoculación disminuirá.
• Evite un contenido de magnesio residual excesivamente alto. Un mayor contenido de magnesio residual aumentará la tendencia a la contracción de las piezas fundidas. Para hierro dúctil general, el contenido de magnesio residual (fracción de masa) debe controlarse dentro de 0.035% ~ 0.045%, y para hierro dúctil con alto contenido de níquel, el contenido de magnesio residual debe controlarse dentro de 0.06% ~ 0.07%.
• Utilice mejores inoculantes para piezas fundidas con requisitos más altos. Para partes de energía eólica y partes de rieles de alta velocidad con requisitos más altos, se debe seleccionar el inoculante de flujo con fuerte efecto de inoculación (como Ultraseed / Ce patentado). Su característica es que puede aumentar significativamente el número de esferas de grafito, y las esferas de grafito están redondeadas.

Conserve la fuente y la dirección de este artículo para reimprimir:Proceso de tratamiento de fundición de hierro fundido nodular y asuntos que requieren atención.

Minhe Empresa de fundición a presión se dedican a fabricar y proporcionar piezas de fundición de calidad y alto rendimiento (la gama de piezas de fundición a presión de metal incluye principalmente Fundición a presión de pared delgada,Fundición a presión en cámara caliente,Fundición a presión de cámara fría), Servicio redondo (servicio de fundición a presión,Mecanizado cnc,Fabricación de moldes, Tratamiento de superficie) .Cualquier fundición a presión de aluminio personalizada, fundición a presión de magnesio o Zamak / zinc y otros requisitos de fundición pueden contactarnos.

Bajo el control de ISO9001 y TS 16949, todos los procesos se llevan a cabo a través de cientos de máquinas de fundición a presión avanzadas, máquinas de 5 ejes y otras instalaciones, que van desde desintegradores hasta lavadoras Ultra Sonic.Minghe no solo cuenta con equipos avanzados, sino que también cuenta con profesionales equipo de ingenieros, operadores e inspectores experimentados para hacer realidad el diseño del cliente.

Fabricante por contrato de piezas de fundición a presión. Las capacidades incluyen piezas de fundición a presión de aluminio de cámara fría de 0.15 libras. a 6 libras, configuración de cambio rápido y mecanizado. Los servicios de valor agregado incluyen pulido, vibración, desbarbado, granallado, pintura, enchapado, revestimiento, ensamblaje y herramientas. Los materiales con los que se trabaja incluyen aleaciones como 360, 380, 383 y 413.

Asistencia en el diseño de fundición a presión de zinc / servicios de ingeniería simultáneos. Fabricante personalizado de piezas fundidas de zinc de precisión. Se pueden fabricar piezas de fundición en miniatura, piezas de fundición a presión de alta presión, piezas de fundición de moldes de deslizamiento múltiple, piezas de fundición de moldes convencionales, piezas de fundición unitaria e independiente y piezas de fundición selladas en cavidades. Las piezas fundidas se pueden fabricar en longitudes y anchos de hasta 24 pulgadas con una tolerancia de +/- 0.0005 pulgadas.  

Fabricante certificado por ISO 9001: 2015 de magnesio fundido a presión, las capacidades incluyen fundición a presión de magnesio a alta presión de hasta 200 toneladas de cámara caliente y 3000 toneladas de cámara fría, diseño de herramientas, pulido, moldeado, mecanizado, pintura en polvo y líquida, control de calidad completo con capacidades de CMM , montaje, embalaje y entrega.

Certificado ITAF16949. El servicio de casting adicional incluye fundición de inversión,moldeo en arena,Fundición por gravedad, Fundición de espuma perdida,Fundición centrífuga,Fundición al vacío,Fundición de molde permanenteLas capacidades incluyen EDI, asistencia de ingeniería, modelado de sólidos y procesamiento secundario.

Industrias de fundición Estudios de casos de piezas para: automóviles, bicicletas, aeronaves, instrumentos musicales, embarcaciones, dispositivos ópticos, sensores, modelos, dispositivos electrónicos, carcasas, relojes, maquinaria, motores, muebles, joyas, plantillas, telecomunicaciones, iluminación, dispositivos médicos, dispositivos fotográficos, Robots, Esculturas, Equipos de sonido, Equipos deportivos, Herramientas, Juguetes y más. 

¿Qué te podemos ayudar a hacer a continuación?

∇ Ir a la página de inicio para Fundición a presión China

By Fabricante de fundición a presión Minghe | Categorías: Artículos útiles |Material Tags: Fundición de aluminio, Fundición de zinc, Fundición de magnesio, Fundición de titanio, Fundición de acero inoxidable, Fundición de latón,Fundición de bronce,Casting de video,Historia de la empresa,Fundición a presión de aluminio | Comentarios desactivados