Medidas y sugerencias para resolver la porosidad subcutánea de las piezas moldeadas

    La generación de poros subcutáneos es una reacción integral del funcionamiento incorrecto de varios enlaces y procedimientos en el proceso de fundición. Las razones de la formación son complejas y hay muchos factores que influyen. Todos están involucrados y cada proceso debe despertar la atención de todos.

1. Materias primas

1. Está prohibido el uso de materias primas con alto contenido de titanio (Ti) y aluminio (AI), acero de alta aleación, acero inoxidable, etc.

2. Deben limpiarse y utilizarse las materias primas con corrosión y oxidación graves, el aceite, el lodo de carbón y la arena de desecho.

3. Utilice materias primas húmedas y acuosas después del secado. 4. Se prohíbe el uso de láminas delgadas de hierro (accesorios de tubería) de menos de 3 mm. 5. La longitud de las materias primas debe controlarse en aproximadamente 300-400 mm.

2. Fundición de metales en caliente

1. Cuando las materias primas se cargan en el horno, deben ser compactas y minimizar el espacio para reducir la inhalación y oxidación de metales calientes.

2. En cada horno de proceso de fusión de hierro fundido, retire completamente la escoria al menos 2-3 veces y, después de eliminar la escoria, cubra el hierro fundido con materiales de acumulación y aislamiento de escoria a tiempo para evitar el contacto a largo plazo del hierro fundido. con aire para inhalar y oxidar.

3. Para el hierro fundido, el tiempo de espera a alta temperatura no debe exceder los 10-15 minutos, de lo contrario la calidad del hierro fundido se deteriorará seriamente y se convertirá en "agua muerta".

4. La temperatura de roscado no debe ser inferior a 1540 ± 10 ℃. Después del sangrado, la escoria debe eliminarse a tiempo y, al mismo tiempo, cubrirse con un agente de conservación del calor de la escoria para evitar que el hierro fundido se enfríe y se oxide.

5. Se prohíben los carburadores que no cumplan con los estándares.

3. Inoculantes

1. Debe hornearse a 300-400 ℃ antes de su uso para eliminar la humedad adsorbida y el agua cristalina. 2. El tamaño de partícula del inoculante es de 5 a 10 mm. 3. El contenido de aluminio del inoculante es inferior al 1%. 4. Verter

1. Las bolsas grandes y pequeñas deben secarse completamente. Está prohibido el uso de bolsas húmedas. Está estrictamente prohibido reemplazar el secado con bolsas de metal caliente.

2. Aumente la temperatura de vertido, vertido rápido a alta temperatura. Principio de vertido: lento-rápido-lento. La práctica ha demostrado que aumentar la temperatura de vertido entre 30 y 50 ° C puede reducir en gran medida la aparición de porosidad. Al verter, el hierro fundido siempre debe llenarse con el bebedero, con flujo continuo en el medio, para establecer rápidamente la presión estática del hierro fundido y resistir la intrusión del gas de interfaz.

3. El metal caliente del cucharón pequeño está prohibido si la temperatura es inferior a 1350 ℃, debe usarse después de regresar al horno para elevar la temperatura. 4. Refuerce el bloqueo de la escoria y el blindaje de la escoria, y elimine la cascarilla de óxido a tiempo para evitar que se introduzca en la cavidad. .

Cuatro, mezcla de arena

1. Controle estrictamente la humedad de la arena de moldeo no más del 3.5%.

2. La permeabilidad al aire de la arena de moldeo se controla a 130-180, la resistencia a la compresión en húmedo es 120-140KPa, la tasa de compactación es 35-38% y la dureza de la superficie de la arena de moldeo es> 90. 3. Utilice bentonita y carbón en polvo de alta calidad.

4. Agregue arena nueva según sea necesario.

5. Al final de la mezcla de arena todos los días, se debe recuperar el exceso de arena y el mezclador de arena se debe limpiar y limpiar a fondo.

Cinco, molde y modelado

1. La superficie de separación del molde debe estar equipada con ranuras de ventilación o conductos de ventilación y cámaras de aire oscuras para reducir la presión del gas.

 2. Agregue una cámara de gas oscura al molde para reducir la presión del gas.

3. Espolvoree polvo de criolita sobre el corredor o el núcleo de arena (la cantidad se determinará después de pasar la prueba).

Seis, fabricación de núcleos

1. El contenido de agua de la arena de sílice es inferior al 0.2% y el contenido de lodo es inferior al 0.3%.

2. Proceso de fabricación de núcleos: antes de mezclar la arena, la arena de sílice debe calentarse a 25-35 ° C, primero agregue el componente 1 a la arena y mezcle durante 1-2 minutos, luego agregue el componente 2 y continúe mezclando durante 1-2 minutos. La cantidad de adición de los dos componentes es 0.75% de la fracción másica de arena.

3. Debido a la alta sensibilidad del poliisocianato al agua, el tiempo de almacenamiento del núcleo de arena preparado no debe exceder las 24 horas.

4. Una concentración demasiado alta y una cantidad residual de trietilamina pueden causar poros subcutáneos en las piezas moldeadas.

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