Métodos de inspección de la calidad interna y de la superficie de las piezas fundidas.

La inspección de piezas fundidas incluye principalmente inspección de tamaño, inspección visual de apariencia y superficie, análisis de composición química y prueba de rendimiento mecánico. Para piezas de fundición que requieren requisitos más importantes o que son propensas a problemas en el proceso de fundición, también se requieren ensayos no destructivos, que se pueden utilizar para fundiciones de hierro dúctil. Las técnicas de prueba no destructivas para pruebas de calidad incluyen pruebas de penetración de líquidos, pruebas de partículas magnéticas, pruebas de corrientes parásitas, pruebas radiográficas, pruebas ultrasónicas y pruebas de vibración.

Detección de defectos superficiales y cercanos a la superficie de piezas fundidas

1. Detección de penetración de líquidos

Las pruebas de penetración de líquidos se utilizan para verificar varios defectos de apertura en la superficie de las piezas fundidas, como grietas superficiales, poros superficiales y otros defectos que son difíciles de encontrar a simple vista. La prueba de penetración comúnmente utilizada es la prueba de color, que consiste en mojar o rociar un líquido (penetrante) de color (generalmente rojo) con alta capacidad de penetración en la superficie de la pieza fundida. El penetrante penetra en el defecto de apertura y limpia rápidamente la superficie del penetrante. Luego, rocíe el agente de exhibición de fácil secado (también llamado revelador) sobre la superficie de la fundición. Después de succionar el penetrante que queda en el defecto de apertura, se tiñe el agente de visualización, que puede reflejar la forma y la forma del defecto. Tamaño y distribución. Cabe señalar que la precisión de la inspección penetrante disminuye con el aumento de la rugosidad de la superficie del material inspeccionado, es decir, cuanto más clara es la superficie, mejor es el efecto de inspección. La precisión de inspección de la superficie de la máquina rectificadora es la más alta, e incluso se pueden detectar grietas intercristalinas. Además de la detección de color, la detección de penetrantes fluorescentes también es un método de detección de líquidos penetrantes de uso común. Debe estar equipado con luz ultravioleta para la observación de la irradiación, y la sensibilidad de detección es mayor que la de la detección de color.

2. Prueba de corrientes inducidas

La prueba de corrientes de Foucault es adecuada para inspeccionar defectos que generalmente no están a más de 6 ~ 7 mm de profundidad por debajo de la superficie. Las pruebas de corrientes de Foucault se dividen en dos tipos: el método de bobina de colocación y el método de bobina pasante. : Cuando la probeta se coloca cerca de una bobina con corriente alterna, el campo magnético alterno que ingresa a la probeta puede inducir una corriente (corriente parásita) que fluye en una dirección de corriente parásita perpendicular al campo magnético de excitación en la probeta. Se generará un campo magnético opuesto a la dirección del campo magnético de excitación, que reducirá parcialmente el campo magnético original en la bobina, lo que provocará el cambio de impedancia de la bobina. Si hay defectos en la superficie de la pieza fundida, las características eléctricas de la corriente parásita se distorsionarán, detectando la existencia del defecto. La principal desventaja de las pruebas de corrientes inducidas es que el tamaño y la forma del defecto detectado no se pueden mostrar visualmente y, en general, solo se puede determinar la posición de la superficie y la profundidad del defecto. Además, no es tan sensible como la detección penetrante para detectar pequeños defectos de apertura en la superficie de la pieza de trabajo.

3. Prueba de partículas magnéticas

La inspección por partículas magnéticas es adecuada para detectar defectos superficiales y defectos a varios milímetros de profundidad por debajo de la superficie. Requiere equipo de magnetización CC (o CA) y polvo magnético (o suspensión magnética) para realizar operaciones de detección. El equipo de magnetización se usa para generar un campo magnético en las superficies internas y externas de la pieza fundida, y se usa polvo magnético o suspensión magnética para mostrar defectos. Cuando se genera un campo magnético dentro de un cierto rango de la pieza fundida, los defectos en el área magnetizada producirán un campo magnético de fuga. Cuando se rocía el polvo magnético o la suspensión, se atrae el polvo magnético, de modo que se puede mostrar el defecto. Los defectos mostrados de esta manera son básicamente los defectos que cruzan las líneas magnéticas de fuerza, y los defectos de forma alargada paralelos a las líneas magnéticas de fuerza no pueden mostrarse. Por esta razón, la dirección de magnetización debe cambiarse constantemente durante el funcionamiento para garantizar que se puedan detectar varios defectos en direcciones desconocidas. .

Detección de defectos internos en fundiciones

Para defectos internos, los métodos de prueba no destructivos comúnmente utilizados son las pruebas radiográficas y las pruebas ultrasónicas. Entre ellos, la inspección radiográfica tiene el mejor efecto. Puede obtener imágenes intuitivas que reflejan el tipo, la forma, el tamaño y la distribución de los defectos internos. Sin embargo, para piezas de fundición grandes con gran espesor, la inspección ultrasónica es muy eficaz y la ubicación de los defectos internos se puede medir con mayor precisión. , Tamaño y distribución equivalentes.

1. Pruebas radiográficas

Las pruebas radiográficas generalmente utilizan rayos X o rayos γ como fuente de rayos. Por lo tanto, se requieren equipos y otras instalaciones auxiliares para generar rayos. Cuando la pieza de trabajo está expuesta al campo de rayos, la intensidad de radiación de los rayos se verá afectada por los defectos internos de la pieza fundida. La intensidad de la radiación emitida a través del yeso varía localmente con el tamaño y la naturaleza del defecto, formando una imagen radiográfica del defecto, que se visualiza y registra mediante una película radiográfica, o una inspección y observación en tiempo real mediante una pantalla fluorescente, o por un contador de radiación. Entre ellos, el método de revelado y registro a través de película radiográfica es el método más comúnmente utilizado, que se conoce comúnmente como inspección radiográfica. La imagen del defecto reflejada por la radiografía es intuitiva, y la forma, el tamaño, el número, la posición del plano y el rango de distribución del defecto son todos.Se puede mostrar, pero la profundidad del defecto no se puede reflejar en general, y se necesitan medidas y cálculos especiales para determinar eso. En la actualidad aparece la aplicación de métodos de tomografía computarizada radiográfica. Debido a que el equipo es relativamente caro y el costo de uso es alto, no se puede popularizar en la actualidad, pero esta nueva tecnología representa la dirección de desarrollo futuro de la tecnología de detección radiográfica de alta resolución. Además, el uso de un sistema de rayos X de microenfoque que se aproxima a una fuente puntual puede eliminar los bordes difusos producidos por dispositivos de enfoque más grandes y aclarar el contorno de la imagen. El uso de un sistema de imagen digital puede mejorar la relación señal / ruido de la imagen y mejorar aún más la claridad de la imagen.

2. Prueba ultrasónica

Las pruebas ultrasónicas también se pueden utilizar para verificar defectos internos. Utiliza haces de sonido con energía de sonido de alta frecuencia para propagarse dentro del molde. Cuando encuentra superficies internas o defectos, refleja y encuentra defectos. La magnitud de la energía sonora reflejada es función de la directividad y naturaleza de la superficie interna o defecto y la impedancia acústica de este reflector. Por lo tanto, se pueden utilizar varios defectos o energía sonora reflejada por la superficie interior para detectar la ubicación, el grosor de la pared o la superficie del defecto. La profundidad del siguiente defecto. La prueba ultrasónica es un método de prueba no destructivo ampliamente utilizado. Sus principales ventajas son: alta sensibilidad de detección, que puede detectar pequeñas grietas; tiene una gran capacidad de penetración y puede detectar piezas fundidas de sección gruesa. Sus principales limitaciones son: es difícil explicar la forma de onda reflejada del defecto desconectado con un tamaño de contorno complejo y poca directividad; para estructuras internas indeseables, tales como tamaño de grano, estructura, porosidad, contenido de inclusión o dispersión fina. Los precipitados, etc., también dificultan la interpretación de la forma de onda; Además, se debe hacer referencia al bloque de prueba estándar al realizar la prueba.

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