Mejora del proceso para piezas fundidas sueltas de paredes delgadas y defectos de fundición inferior

El grosor de la pared de la pieza de regulación y la pieza de sellado de las piezas de fundición de aleación de alta temperatura se cambia de 1.1 mm a 0.8 mm, lo que conduce a una solidificación más rápida de las piezas de fundición. El proceso de fundición original no puede rellenar y alimentar eficazmente los bordes de las piezas fundidas, lo que da como resultado una fundición insuficiente y floja. defecto. En este sentido, sobre la base del plan de proceso original, se adopta el método de envolver el amianto en el área de paredes delgadas para ralentizar el enfriamiento de la carcasa del molde y prolongar el tiempo de solidificación del área de paredes delgadas, de modo que el El líquido de aleación puede llenar eficazmente el molde y alimentar el borde de la pieza fundida para eliminar la fundición inferior, los defectos sueltos.

Pieza de regulación y pieza de sellado fundiciones de aleación de alta temperatura (como se muestra en la figura anterior), se requiere que el espesor de la pared de más del 90% del área sea de 0.8 mm, y el espesor de la pared de las piezas fundidas se cuela de acuerdo con la parte superior desviación (+0.3), y el efecto de moldeo por fundición y la calidad metalúrgica son buenos. El plan de proceso es básicamente maduro, pero el peso excede los requisitos de diseño; una vez que el grosor de la pared se cambia a 0.8 mm, se sigue produciendo el plan de proceso original. Casi el 100% de las piezas fundidas están sueltas y los defectos sueltos se concentran en los bordes de ambos lados del piso de fundición. Ubicación (como se muestra en la figura siguiente). Además, más del 40% de las piezas fundidas son de fundición inferior y los defectos de inclusión de escoria también han aumentado significativamente.

El análisis de los defectos de porosidad

La vista en sección transversal de los bordes en ambos lados de la placa inferior de fundición se muestra en la figura siguiente. Hay nervaduras de refuerzo en los bordes. Los requisitos de diseño para el grosor de la pared de las nervaduras y la placa inferior se muestran en la siguiente figura. En el diseño inicial del molde, el grosor de la pared de la nervadura y la placa inferior será de 1.1 mm, es decir, el mismo grosor de la pared. La unión entre la placa de nervadura y la pared de la placa de fondo forma un nodo de fundición caliente; en comparación con la placa inferior, el módulo del nodo caliente no es muy diferente. Además, el nodo caliente está en el borde de la fundición, enfriándose y solidificando relativamente rápido, y el líquido de aleación puede calentarse a través de la placa inferior. Los nodos se alimentan sin defectos sueltos.

Después de que el grosor de la pared de la placa inferior se cambiara a 0.8 mm, el módulo de la placa inferior se redujo en casi 1/3 y se aceleró la velocidad de enfriamiento y solidificación de la placa inferior; mientras que el espesor de la pared de las nervaduras no cambió, el módulo del nodo caliente permaneció básicamente sin cambios, y las velocidades de enfriamiento y solidificación básicamente no cambiaron. Como resultado, el líquido de aleación no puede alimentar eficazmente los nodos calientes a través de la placa inferior, lo que provoca que se aflojen.

El análisis de defectos de subestimación

La fundición es una estructura en forma de placa en su conjunto, con pared delgada espesor y gran superficie. Para garantizar el moldeado de fundición, la carcasa del molde debe llenarse con arena y precalentarse. Durante el proceso de precalentamiento, la carcasa del molde se calienta y se ablanda y se reduce su resistencia. Como se muestra en la figura siguiente, la cavidad interior se vuelve más estrecha y el grosor de la pared de la pieza fundida es ligeramente menor. Una vez que el grosor de la pared de la placa inferior se cambia a 0.8 mm, el grosor real de la pared será menor. Además, aumentará la velocidad de enfriamiento y solidificación. El líquido de aleación de ubicación se ha solidificado antes de que pueda fluir, lo que resulta en defectos de fundición.

Después de que el espesor de la pared de la placa inferior se cambia a 0.8 mm, se acelera la velocidad de enfriamiento y solidificación, y las inclusiones de escoria en el líquido de aleación no tienen tiempo para flotar o hundirse, y el líquido de aleación se solidifica y permanece en la pieza fundida para formar escoria. defectos de inclusión.

Medidas de mejora para defectos sueltos y de fundición inferior de piezas de regulación y piezas de sellado de fundición

En el proceso, el asbesto se envuelve en la carcasa del molde (como se muestra en la siguiente figura), es decir, se pega asbesto en la placa inferior (conservando el nodo caliente), se vierte la pieza fundida y se coloca el nodo caliente.

No se encontró porosidad y no se observó porosidad en la placa inferior, y la falta de defectos de fundición también aumentó en un 80%.

Análisis de efectos de mejora de procesos

Al fundir piezas de fundición, durante el proceso de aspiración, la temperatura de la carcasa del molde en el horno de fusión descenderá. Después de envolver la placa inferior con asbesto, el asbesto calentará la carcasa del molde, ralentizando la velocidad de enfriamiento de la placa inferior y prolongando el tiempo de solidificación de la placa inferior, asegurando así que la aleación El líquido alimenta eficazmente los nodos calientes a través de la parte inferior. placa, y también asegura eficazmente el llenado de la placa inferior.

El amianto es un material blando. Después de envolver el asbesto, el asbesto ralentiza la extrusión de arena en la carcasa del molde, reduce la deformación de la carcasa del molde, aumenta indirectamente el grosor de la pared de la placa inferior y prolonga el tiempo de llenado de la placa inferior.

Después de envolver el amianto, el tiempo de solidificación de la placa inferior se prolonga, de modo que las inclusiones en el líquido de aleación pueden flotar o hundirse completamente, y la tendencia a la inclusión de escoria de colada se reduce virtualmente.

Conclusión

El método de utilizar la carcasa del molde para envolver el asbesto puede dificultar la extrusión de la carcasa del molde por la arena, reducir la velocidad de enfriamiento de la carcasa del molde y extender el tiempo de llenado y solidificación de la placa inferior, alimentando así de manera efectiva los nodos calientes. en el borde de la fundición y mejorando la tendencia a la porosidad.

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