Las medidas de control para grietas en forma de red en palanquillas redondas

En la producción de colada continua, a veces aparecen grietas en la red en la superficie de palanquillas redondas. Las grietas son pequeñas y difíciles de encontrar en el acabado de moldes. Esto causa grietas en la superficie cuando los usuarios están rodando y trae enormes pérdidas a la empresa.

Se analiza que las grietas de la red son causadas por un enfriamiento desigual de la cáscara del blanco primario, lo que hace que los granos de austenita sean gruesos. El elemento de cobre en la matriz se enriquece en los límites de grano de austenita, lo que reduce la fuerza de unión del límite de grano e induce grietas intergranulares; Además, debido a la inestabilidad del nivel de líquido durante el proceso de fundición, la escoria del molde se involucra y se concentra en los límites del grano de austenita, lo que resulta en puntos de concentración de esfuerzos y forma el origen de grietas.

Medidas de control:

1. Asegure un buen arco y precisión de centrado.

Una buena precisión de arco y centrado puede garantizar que la carcasa de la pieza en bruto se desplace con precisión a lo largo del radio del arco y también puede evitar que la carcasa de la pieza en bruto primaria se enfríe de manera desigual en el molde. La distancia entre el rodillo de base del molde y la plantilla de contraarco debe controlarse para que sea inferior a 0.1 mm, la distancia entre el rodillo de soporte de la sección fija y la plantilla de contraarco debe ser inferior a 0.3 mm y la distancia del flujo del molde mantenerse dentro del valor estándar de ± 2 mm. Al mismo tiempo, asegúrese de que el nivel del molde sea ± Dentro de 0.01 mm.

2. Controle las fluctuaciones del nivel de líquido

Cuando el nivel de líquido fluctúa, la composición de la escoria del molde hará que la plasticidad del límite del grano disminuya después de entrar en el límite del grano de austenita. Además, el propio límite del grano de la matriz es rico en elementos de bajo punto de fusión, que se convertirán en el origen de las grietas. Asegúrese de que la fluctuación del nivel de líquido esté dentro de ± 2 mm. dentro,

3. Utilice un polvo de molde adecuado

En comparación con la escoria de baja basicidad, es más probable que el proceso de fundición de escoria de alta basicidad forme barras de escoria, lo que evita que la escoria líquida fluya hacia el canal. Por lo tanto, para el fundente de moldes, se debe utilizar una alcalinidad baja.

4. Asegurar la profundidad de inserción de la boquilla del molde y el centrado de la boquilla.

Cuando la boquilla del molde no está centrada durante el proceso de fundición, causará un enfriamiento desigual alrededor. Parte de la cáscara verde tiene granos gruesos, que fácilmente pueden causar microfisuras. Cuando la boquilla se inserta demasiado profundamente, la temperatura alrededor del molde es baja, el polvo del molde no se puede derretir por completo y la capa de escoria en polvo entra directamente entre el tocho de fundición y el tubo de cobre, lo que aumentará la fricción y agravará la formación de grietas. Debe asegurarse la profundidad de inserción de la boquilla del molde y el centrado de la boquilla.

5. Evite que el revestimiento de la pared interior de la tubería de cobre se caiga

El desprendimiento del revestimiento en el tubo de cobre del molde provocará la penetración de Cu y provocará microfisuras superficiales. Para evitar que el revestimiento de la pared interior del tubo de cobre se caiga, el tubo de cobre del molde debe reemplazarse cuando el revestimiento se caiga a menos de 150 mm del menisco.

6. Asegure la uniformidad del segundo rocío de agua de enfriamiento

Asegurar la uniformidad del agua fría secundaria ayuda a reducir las grietas superficiales.

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